Sita druciane, stosowane w większości ekstruderów, mają zwykle oczka kwadratowe - czyli taką samą liczbę drutów na cal lub cm w obu kierunkach.Zadaniem sit z siatki drucianej jest odfiltrowanie zanieczyszczeń, a także wytworzenie ciśnienia w wytłaczarce.
Ciśnienie w wytłaczarkach może mieć podwójne działanie – może być zarówno dobre, jak i złe: pomaga w mieszaniu i jest szczególnie przydatne, gdy prędkość ślimaka jest duża, a czas przebywania stopionego polimeru w wytłaczarce nie jest zbyt długi.Z drugiej strony istnieją pewne aspekty ciśnienia, które mogą hamować tempo produkcji - Większe ciśnienie oznacza większy opór, aby przepływać przez głowę i umierać;powodując tym samym cięższą pracę silnika i prowadząc do wzrostu temperatury stopu wychodzącego z ekstrudera.
Ekrany prawie nigdy nie są ponownie używane.Chociaż ekrany można czyścić i zakładać z powrotem, mogą ulec zniekształceniu lub pęknięciu podczas wyjmowania i mogą prowadzić do dodatkowego niebezpieczeństwa włożenia do tyłu (w porównaniu do pierwszego użycia).W takim przypadku cząsteczki zanieczyszczeń tkwiące pomiędzy drutami są wypychane do przodu do produktu podczas uruchamiania linii.
Zazwyczaj wytłaczarki rur i profili ze sztywnego PVC w ogóle nie stosują ekranów.Są to operacje, w których wzrost temperatury stopu może wymagać droższego preparatu zawierającego więcej stabilizatora.

Zazwyczaj sita są podparte na płycie łamacza, perforowanej stalowej tarczy, która zapobiega wciskaniu sit do głowicy i matrycy oraz służy jako uszczelnienie pomiędzy sekcją głowicy (matryca i adapter) a cylindrem ekstrudera.
Wyjątkiem od ekranów o kwadratowych oczkach jest splot holenderski, w którym w jednym kierunku używa się mniej, ale grubszych drutów niż w drugim.Taki układ skutkuje mocniejszym ekranem z prostokątnymi otworami, co zmniejsza stosowanie ekranów z siatki drucianej, ponieważ zwykle wystarczy tylko jeden z nich.Jednak w większości profili stosuje się pakiet sit, który składa się z kilku sit: 20 mesh (20 drutów na cal) jest umieszczane na płycie łamacza, a następnie może 40 mesh.W przypadku ekstremalnych wymaganych poziomów filtracji, 80 mesh stosuje się po 40 mesh.W niektórych bardzo krytycznych zastosowaniach, takich jak włókna, nitki i cienkie folie, stosuje się jeszcze drobniejsze ekrany, takie jak 200-350 drutów na cal.Większość pakietów przesiewaczy jest montowanych z najcięższym przesiewaczem obok płyty łamacza, ponieważ cięższe przesiewacze wspierają drobniejsze i zapobiegają ich przedmuchiwaniu pod wpływem różnicy ciśnień.W układzie odwrotnym, grubsza siatka przechwyci większość zanieczyszczeń, a spadek ciśnienia na najdrobniejszej pozostanie niski, zapobiegając przedmuchiwaniu.

Bardzo istotną rolę odgrywa również grubość drutu, ponieważ ten sam rozmiar oczek może mieć większe otwory, jeśli używany jest cieńszy drut.Czasami ekrany są podwajane z dwiema czterdziestkami lub dwiema osiemdziesiątkami - aby uzyskać ciaśniejszy pakiet.W takim przypadku konieczne jest ustawienie sit pod kątem 45 stopni względem siebie, aby osiągnąć maksymalną i stałą wydajność filtracji.
Niektóre opakowania są w rzeczywistości kanapkami, z grubym sitem po obu stronach, częściowo w celu ochrony najdrobniejszego sita, które w przeciwnym razie mogłoby być narażone na wirujący przepływ stopu wychodzącego ze ślimaka, a częściowo w celu utworzenia symetrycznego opakowania, które można umieścić w dowolnym sposób z tym samym rezultatem.

Przy małym sprzęcie (średnica 2,5" lub mniejsza) sita są wymieniane ręcznie. Linia jest zatrzymywana i głowica otwierana, stare sita są wyjmowane, a nowe wkładane do końca lufy. Należy uważać, aby aby nie blokować linii uszczelnienia; w przeciwnym razie podczas pracy wystąpi wyciek.
Na wielu większych liniach lub wszędzie tam, gdzie otwieranie głowicy lub uruchamianie/zatrzymywanie produkcji nie jest takie proste, preferowany jest automatyczny zmieniacz sit, zasadniczo skracający czas przestoju.
Na maszynach, w których używany jest materiał z recyklingu, a poziom zanieczyszczeń jest wysoki, zmiany są znacznie częstsze, a wartość zmieniacza jest wyższa.Nawet w takim przypadku zmiana powinna być inicjowana ręcznie, ponieważ może być konieczne dostosowanie czasu w celu dopasowania do końca serii, wyłączeń lub zmian kolorów.
Niektóre zmieniacze wymagają zatrzymania linii podczas zmiany, ale wiele z nich można obsługiwać „w locie”, chociaż nadal traci się trochę czasu na produkcję, aby uwzględnić niższe ciśnienie wsteczne (albo spowolnienie ślimaka, albo przyspieszenie startu).W przypadku tych systemów dobrze jest mieć opcję wstępnego napełniania, w której nowa płyta i sita są wstępnie napełniane stopionym materiałem tuż przed wciśnięciem ich na miejsce.Pozwala to uniknąć wtłaczania powietrza do systemu, co mogłoby spowodować problemy, a nawet przerwanie ciągłości produktu.
Zmieniacze samoczyszczące posiadają urządzenie, które przechodzi nad górną powierzchnią sit z przejściem prowadzącym na zewnątrz, dzięki czemu ciśnienie wewnętrzne wypycha niewielką ilość stopu wraz z zanieczyszczeniami.W razie potrzeby mogą działać w sposób ciągły lub przerywany.
Produkowane są również prawdziwe, ciągłe zmieniacze, zarówno obrotowe, jak i liniowe.Obrotniki mają koło z pewną liczbą pozycji płyt, powiedzmy 8 lub 12, a koło jest indeksowane w pozycji, gdy potrzebna jest nowa kombinacja płyt i sit.Działa to z okrągłymi ekranami, ale musi uwzględniać zmianę ciśnienia, gdy nowe ekrany są włożone. Aby tego uniknąć, niektóre urządzenia używają ekranów w kształcie litery D lub w kształcie wycinka koła, które można umieścić tak blisko siebie, że koło może obracać się powoli, ale w sposób ciągły , zawsze umieszczając czysty ekran na ścieżce przepływu, aby utrzymać prawie stałe ciśnienie wsteczne.
Zmieniacz liniowy działa inaczej.Pasek ekranu wychodzi z cewki i przechodzi przez ścieżkę przepływu, a gdy opuszcza drugą stronę, stopiony wokół niego materiał jest zamrażany przez komorę z kontrolowaną temperaturą, przez którą musi przejść.Ekran zostaje w ten sposób osadzony w „wtyczce” i wychodzi wraz z nią, wypychany przez ciśnienie wewnętrzne.Nic się nie porusza poza samym ekranem.

Większość ekranów to konwencjonalna stal, wymagająca pewnej uwagi, aby nie rdzewiały podczas przechowywania, co oznaczałoby większą szansę na przebicie podczas użytkowania.W przypadku stosunkowo czystych materiałów, wymagających mniejszej liczby wymian, stosuje się sita ze stali nierdzewnej, a ich dodatkowy koszt jest uzasadniony mniejszą obawą przed rdzewieniem.

W przypadku wytłaczania PVDC i niektórych fluoroplastów, specjalne metale (zwykle stopy niklu) muszą być stosowane nie tylko do ekranów, ale do całego wnętrza systemu, ponieważ polimery te są zbyt korozyjne dla zwykłej stali, a nawet stali nierdzewnej w warunkach wytłaczania.